在制造业流传着一种说法，这个世界上，除了地球自转以外，凡是能够转动的地方，都需要轴承。轴承是制造业的“关节”，而滚动体则是决定轴承精密性、可靠性的重要命门。目前，全国最大的精密轴承滚动体生产企业之一便是总部位于如皋的江苏力星通用钢球股份有限公司，从汽车到飞机、高铁，再到特种领域，无不闪耀着它的身影。

“这边的尺寸数据再检测一下，陶瓷球的精度相较于其他滚子有更高要求。”日前，在江苏力星通用钢球股份有限公司的技术研发中心，力星股份副总工程师沙小建带领团队不断攻坚陶瓷球的核心技术。三十余年的行业深耕，让他见证了轴承事业从起步到腾飞的全过程。

创建于1989年的力星钢球，35年来专注于精密轴承滚动体的研发、制造、销售，形成了国内唯一覆盖φ0.8mm—φ100mm高精度轴承钢球和滚子的产业体系，2015年在深交所创业板上市。力星连续15年被评为中国工业行业（其他通用零部件）排头兵企业，拿下了国家制造业单项冠军示范企业、国家高新技术企业、国家火炬计划重点高新技术企业、中国机械工业优秀企业、国家知识产权示范企业等诸多国字号头衔。

如何从一家乡办企业一路逆袭跻身国家队？力星的答案就是两个字——创新。

1989年，在企业的全新生产线上，第一粒闪耀着希望之光的钢球成功下线；1992年到1997年，凭借高精尖轮毂钢球打入日韩、欧美的先进汽车企业；2020年，将高端精密滚动体项目作为企业开启精品制造战略的重要起点，破解了长期以来一直制约小、微球轴承和超大型轴承滚动体发展的瓶颈……如今，力星已拥有授权专利142项，其中发明专利50项（PCT专利4项），实用新型专利92项。目前，力星掌握的轴承产品规格已由1999年的39000种增加到现有70000多种。

创新方能行远，力星始终以国家需求为己任。针对国内高铁、海上风电、高档数控机床、航天航空等战略性新兴产业领域对高精度轴承滚子、高精密陶瓷球的需求，力星整合资源、补足短板、进行高精度轴承滚子和高精密陶瓷球的研发制造。实现了批量稳定生产I级精密圆锥滚子和圆柱滚子，量产的高精密陶瓷球精度达到G3级，建成了国内一流、自动化和智能化精密滚动体生产基地，实现了关键领域核心零部件自主安全可控。

创新是第一动力，人才是第一资源。面对日益激烈的全球科技竞争，实现高水平科技自立自强，力星坚持筑牢人才这一基础性支撑，坚定不移实施“人才引领、创新驱动”战略，加大人才培养、优化人才配置，实施内引外联、“草根+专业化”策略，有针对性地邀请国内外行业专家、教授加盟企业，分期分批选送优秀科技人员到国外合作企业、国内有关院校、技术研究所、行业技术委等学习培训。

一分耕耘一分收获，匠心独运；一次迈步一个脚印，填补空白。近年来，力星完成国家、省市各级科技和技改项目21项，“高档轿车三代轮毂轴承专用钢球”“风能发电专用钢球”“高档数控机床专用轴承钢球”等7项产品被国家科技部列为国家重点新产品，“高档轿车用精密钢球制造关键技术研究及产业化”项目和“高速动车轴承用圆锥滚子关键技术研究及产业化”项目在2006年、2014年列为江苏省重大科技成果转化项目，“年产6000吨精密滚动体项目”被列为2022年江苏省战略性新兴产业重大产业化项目，通过科技创新，力星在生产工艺上不断取得新突破。

面向未来，力星将充分利用“国家企业技术中心”的平台优势，在高精度滚动体领域突破高精度产品的核心工艺技术、自动化智能化制备和新产品研发的瓶颈问题，打造国际领先水平的自动化智能化高精度滚动体创新研发制造基地和人才集聚地。

□融媒体记者周玲